VISITE DES ATELIERS CINELA

Compte rendu : Vincent Reignier, photos Mickael Lemass, organisation : Vincent Magnier Philippe Chenevez


Jeudi 28 septembre 2023 , Cinela ouvrait ses portes à l'AFSI et faisait visiter ses ateliers à 10 participants. Philippe Chenevez, le fondateur de la société en 2006, nous a accueilli chaleureusement dans ses locaux où 6 à 9 personnes travaillent à confectionner les suspensions et les protections antivent dont la qualité est reconnue dans le monde entier.

Dès les premiers échanges, on sent en Philippe une passion pour son métier et un enthousiasme à partager cet engouement, avec un sens de la pédagogie prononcé qui rend accessibles certaines notions techniques et scientifiques parfois complexes.

Début de la visite dans l'entrée des ateliers, avec une rampe d'escalier dans un style personnalisé.

Philippe Chevenez, fondateur de Cinela

ATELIER PRINCIPAL

Assemblage des suspensions et des câbles Cinela.

La visite commence par l'atelier principal constitué de plusieurs paillasses sur lesquels les techniciens soudent et assemblent câbles, vis, pièces métalliques et plastiques diverses qui finiront par constituer une suspension ou une bonnette anti-vent. C'est un travail manuel de précision. On peut aussi y faire réparer nos accessoires meurtris par des tournages intensifs car (presque tout est réparable dans le moindre détail).

Modules Osix pour Piano et boules Léonard en cours d'assemblage

Câbles prêts à être huilés

Philippe nous explique que l'arrivée des émetteurs numériques a profondément bousculé la confection des câbles. Avant, les câbles Cinela étaient fins et souples, non-bruyants lors de mouvements. Avec le nouveau blindage renforcé, il a fallu trouver une solution qui permette de retrouver de la souplesse tout en évitant que la tresse à l'intérieur du câble ne provoque des bruits de friction lorsque le câble est manipulé. C'est en faisant des tests avec différents types de câbles que la solution a été trouvée : introduire une petite quantité d'huile à l'intérieur du câble pour garder de la souplesse et diminuer le frottement de la tresse.

Cette solution montre à quel point la confection des accessoires relève aussi de l'empirisme : outre les connaissances en vibro-acoustique, il faut avoir de très bonnes connaissances en plasturgie, en mécanique générale, en dessin 3D, connaître parfaitement les catalogues des fournisseurs pour y trouver le petit accessoire (vis ou caoutchouc) qui résoudra un épineux problème. Philippe nous rappelle l'exemple du 1er modèle de la Zéphyx qu'il avait testée chez DCA : s'il était satisfaisant d'un point de vue acoustique, la cage s'était brisée net lors d'une chute accidentelle. Le plastique utilisé, pourtant réputé incassable, s'était révélé rigide et très fragile une fois moulé et assemblé (collé). La solution avait été d'utiliser le plastique gris actuel, plus souple bien que posant d'autres problèmes, notamment de rétreint (diminution du volume d'un matériau par suite d'un séchage ou d'un refroidissement). Il y a toujours un compromis à trouver et à améliorer entre nécessité acoustique et contraintes techniques.

Un dialogue constant avec les fournisseurs est aussi primordial pour trouver ensemble des solutions adaptées, et aussi négocier un juste prix. Philippe nous apprend à ce sujet qu'il tient à se fournir le plus possible auprès de fabricants français ou européens afin de garantir un dialogue direct et réactif. Ainsi, les accessoires fabriqués par Cinela sont fabriqués en France à partir de matériaux à 95% d'origine française ou européenne, là où des marques concurrentes, comme dans tout domaine industriel, n'hésitent pas à sous-traiter dans les pays à faible coût de main-d'œuvre. Le prix des articles peut s'en ressentir, mais n'oublions pas que dans le haut-de-gamme sur lequel se place Cinela, le prix ne se paye qu'une fois tandis que la qualité, elle, est durable.

Enfin, pour des raisons pratiques, au beau milieu de cet atelier se trouve une petite cabine speak précâblée mono, stéréo, MS, DMS et utilisée comme salle de test pour tout ce petit matériel. Philippe nous informe que le casque d'écoute Sony, d'un autre âge, a tendance à rendre les médiums/aigus assez « prononcés », ce qui est paradoxalement intéressant car il permet de mieux déceler tous les bruits indésirables lors des tests.

ATELIER COUTURE

Nous visitons ensuite l'atelier couture. Ici sont confectionnées les tissus et les protection pluie (Piano, Pianissimo et autres). Avant l’existence de la société, les protections pluie « du commerce » étaient constituées de poil de coco imprégnées de latex. Aujourd'hui, la matière est totalement synthétique. À ses débuts, Philippe a commencé tout simplement par se renseigner auprès d'un fabricant de mousses pour micro. Son choix s'est porté sur une mousse de 3 cm d'épaisseur avec de grosses alvéoles, plus favorables à l'écoulement des gouttes de pluie que des petites alvéoles (qui absorbent l'eau telle une éponge). La coupe particulière de la mousse à 45° commence déjà à donner la forme de l'objet. Elle est ensuite assemblée à la machine à coudre.

Les grosses alvéoles permettent de « briser » les gouttes en silence, sans effet éponge.

Patrons servant à la découpe des mousses.

Les côtés sont découpés avec un angle à 45…… ce qui permet, en repliant la mousse sur elle-même, de lui donner sa forme définitive.

Dernière vérification.

Avec un tissu imprégné de produit déperlant, le résultat est impeccable, tout en conservant des qualités acoustiques exceptionnelles.

Philippe nous explique qu'aujourd'hui, il doit faire face à un nombre croissant de demandes personnalisées. Le nombre de fabricants de micros va en augmentant ; pour chaque fabricant, le nombre de de références croît aussi, ainsi que les différents usages qu'en font les preneurs de son. De ce fait, les demandes particulières auprès de Cinela suivent la même courbe de progression, ce qui oblige à constamment se remettre à l'ouvrage pour faire évoluer les accessoires proposés.

LOCAL « DÉPART »

Nous visitons ensuite le local « départ » (produits finis et mise en carton), puis, au sous-sol, l'atelier collage et stockage. Dans cette pièce sont entreposées les mousses cousues des Piano et des Pianissimo. Une imprimante 3D permet de façonner des prototypes, qui seront pour la plupart ensuite fabriqués en série par des sous-traitants (français majoritairement). Il y a aussi une étagère hermétique dans laquelle sèchent les accessoires en plastique assemblés sur place et collés à la cyanoacrylate.

Accessoires assemblés, en cours de séchage.

LABORATOIRE ACOUSTIQUE

Au fond, un espace anéchoïque, devant un intriguant cube en bois.

Enfin, nous passons le reste de la visite dans l'endroit probablement le plus spectaculaire de la maison : le laboratoire acoustique (CINELAB). Ici sont testées les performances acoustiques et anti-vent des bonnettes.

Le local mesure 25m² (5mx5m) et se divise en deux parties distinctes : un espace de type « chambre sourde », qui n’occupe en fait qu’une partie de la pièce avec ses dièdres en mousse de mélamine, alors que le reste de la pièce est le siège d’un intriguant tube en bois long de 3 mètres surmonté d'un axe rotatif.

Arrêtons-nous d'abord sur la pseudo chambre sourde. Le technicien y place un micro nu (sans sa bonnette), confiné dans le coin le plus absorbant, en face d'un haut-parleur. Le haut-parleur diffuse un sweep. Une première courbe de réponse est ainsi déterminée, qui servira de référence. Le technicien place ensuite successivement plusieurs bonnettes sur le micro et fait à chaque fois une nouvelle mesure. L'étude comparative de ces courbes de réponse permet de relever l'altération des fréquences dues à la présence de chaque bonnette. C'est la courbe de transparence acoustique.

Test de la courbe de réponse du micro nu

Les résultats sont analysés à l' aide d'un logiciel.

Ces courbes de réponse ne sont pas valables aux basses fréquences. Philippe nous rappelle le principe de base suivant : la réponse aux fréquences inférieures à 200Hz sont difficiles à évaluer du fait qu'une salle de mesure devrait être immensément grande. D'où la présence de ce tube de bois, outil fait sur-mesure, dédié aux fréquences comprises entre 10 et 300 Hz. À l'intérieur du tube se trouve un cylindre métallique serti de part et d’autre d'un woofer. C'est dans ce tube que l'on va mesurer la réponse des protection antivent dans les basses fréquences.

A l'intérieur du cube en bois se trouve un cylindre métallique.

Le technicien place un micro dans le cylindre, la capsule étant exactement à mi-distance des deux woofer.

Les mesures basses fréquences auraient pu se faire dans un tube « passif », enfoui dans l’allée extérieure, mais celui-ci aurait dû mesurer au moins 25 mètres (solution initialement envisagée !). Le but étant de produire une onde plane et progressive, à partir d’un haut-parleur unique, d’un seul côté, à proximité de la zone de mesure (de la taille d’une bonnette), puis tout le reste du tube rempli de matériau absorbant afin de réduire suffisamment l’amplitude de l’onde retour.

Dans le vaste monde de la mesure acoustique, il existe également des tubes « actifs », courts, avec un deuxième HP dont le rôle est de « capter » l’onde aller afin qu’elle ne produise pas d’onde retour.

Dans le CINELAB, le choix s’est finalement porté sur une solution originale développée par le Laboratoire d’acoustique du CNAM PARIS. Il s’agit de produire un champ acoustique de façon symétrique (2 x HP décorrélés), puis d’appliquer la méthode dite de la « séparation de champ » qui permet d’extraire les signaux des ondes qui se propagent dans un sens et dans l’autre (y compris de multiples réflexions !). Le process logiciel est complexe mais le résultat est là : très belle précision à partir de 10Hz ! Les ondes stationnaires, très audibles à l’oreille, sont complètement effacées des courbes obtenues.

Tout comme pour la partie « Hautes fréquences », la courbe de réponse d’une protection anti-vent est déterminée par comparaison entre les réponses du micro nu et protégé. Le logiciel effectue ensuite une « concaténation » des zones basse et haute fréquence.

Comparaison finale des mesures entre une Cosi et une marque concurrente.

Par rapport à la courbe de réponse du micro nu, nous constatons une atténuation dans les graves et les aigus. Nous constatons également qu’un exemple de bonnette de marque concurrente présente une bosse autour de 110Hz… Philippe nous explique alors que la présence de matériau solide autour du micro fait réfléchir/diffuser certaines fréquences qui reviennent vers la capsule du micro. Nous remarquons également que la directivité du micro (ici un hyper-cardioïde) est plus ou moins sensiblement affectée selon les plages de fréquences. C'est donc l'évidence même que l'emploi d'une protection antivent n'est absolument pas neutre au plan acoustique et qu'il convient de choisir son matériel en connaissance de cause quand on part en tournage.

Le deuxième type de mesure fait dans cette salle est l’efficacité d'une protection face au vent. Le technicien se sert pour cela d'un axe vertical surmonté perpendiculairement d'une perche au bout de laquelle il fixe une micro et sa protection. L'axe est motorisé, permettant de simuler le vent par rotation : l’ensemble tourne autour de l'axe à une vitesse réglée. Le contrôle de la station de mesure, elle-même tournante, est de nature « sans-fil » (Wifi/Bluetooth). Le signal bruité issu du micro est ainsi mémorisé directement (fichier WAV) et transformé en spectre fréquentiel.

Le technicien prépare le test d'une boule Léo face au vent.

Les mesures sont faites selon différentes vitesses, et selon différents axes : vent arrière, vent frontal et vent latéral. Le spectre de bruit induit par le vent latéral est le plus important à prendre en compte car c'est le type de prise au vent le plus fréquemment rencontré en tournage extérieur. Certes, on ne peut exactement recréer artificiellement les conditions d'un vent naturel qui possède ses propres turbulences, mais le constat est fait qu'une bonnette A, apparaissant comme meilleure qu'une bonnette B dans ces conditions de laboratoire, reste bien la meilleure en conditions réelles. On note que là aussi, les différences sont notables entre deux systèmes de protection d'une même marque et entre deux systèmes similaires de marques concurrentes.

Courbes de réponse comparative entre une Cosi et une marque concurrente pour un vent arrière à 6m/s .

La courbe ci-dessus entre la Léo et sa concurrente permet de relever pour un vent arrière de 6m/s une réponse équivalente sauf dans les basses fréquences (celle où se situe le vent), où la Léo offre une réduction supérieure de 18dB.

Beaucoup d'autres points techniques et d'anecdotes ont été abordés lors de la généreuse collation qui a clôt cette visite, et qui auraient été trop longs à rapporter ici tant Philippe a de choses à dire sur son métier - et nous avons pu constater à quel point c'est une passion pour lui, autant dans la recherche pure que dans la transmission de son savoir.

Merci à toute l'équipe de Cinela de nous avoir reçus et à l'AFSI d'organiser ce type de rendez-vous.

Texte : Vincent Reignier, relecture Philippe Chenevez, Vincent Magnier

Photos : Mickael Lemass

Organisation de la visite : Vincent Magnier

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Pour compléter :

Entretien avec Philippe Chevenez (2020)

https://mediakwest.com/rencontre-avec-philippe-chenevez-createur-de-la-bonnette-anti-vent-cinela-cosi/

Un article sur la bonnette antivent Cosi :

https://mediakwest.com/bonnette-anti-vent-cinela-cosi-le-nouveau-souffle/

Une vidéo très intéressante sur le test au vent dans le laboratoire acoustique de Cinela (en anglais) :

https://www.youtube.com/watch?v=3Em4RvvTfOs&t=288s

Site de Cinela

https://www.cinela.fr/fr/